讲讲造粒的事情吧。其实世界上只存在两种最好用的TGIC形态，一种是微粉到的类似电子油墨使用的粒径，一种是如题用图片那种半球形颗粒。讲法虽然有点自相矛盾，但又确实是这么个情况。

TGIC从甲醇结晶后 按照篇（二）所讲主要是针状结晶，但因结晶时的搅拌及较快的降温速度，颗粒往往比较细，形状也不是很规则。将甲醇离心或者压滤分离后从机器内出来的是团聚状的或者粉块状的TGIC晶体（夹带着母液和甲醇等挥发物）。从这个地方开始每种TGIC的最后成型烘干工艺就各有千秋了。为了表述方便就叫ABC吧

A 最最原始的就是烘干压片工艺，将上述的TGIC晶体放到转动的真空罐里，一边升温一边真空脱出挥发份。这样干燥的TGIC粉料就出现了，这种粉料因含大量细小晶体，很容易漂浮在空气中 ，致敏性极强，但不仅仅存在于TGIC的制造过程中，随后这些粉料就被加入到类似压片机的挤压造粒机里面靠压力压成连续的片料，随后片料在同一个设备内被压碎成较大块状颗粒，并通过筛分后包装。

 特性是压出的片厚实紧密，后期挤出分散性能不佳，伴随着运输挤压出现的粉状体较多，极易漂浮于空气造成操作人员的过敏。

B 挤出造粒后烘干工艺。造粒机类似于挤面机，在单螺杆或双螺杆旋转的同时将潮湿的TGIC细粒通过多孔的模头连续的推出并在机头被切割成均匀的长度，形成细细的圆条状颗粒。潮湿的圆柱状颗粒再通过烘干机进行烘干操作。这里烘干工艺又分成常压与负压的区别。

B1常压烘干 ，一般用微波烘干鼓和热循环烘箱 两种，其烘干后产品效果类似。微波烘干是从颗粒中心加热效率较高，热循环从颗粒外面热传递效率较低。

特性是压出的颗粒紧实，大小均匀，容易在预混阶段混合。颗粒尺寸比A要小，比较适用于混炼不是很好的挤出工艺。

B2负压烘干，在热风循环或者加热板的基础上将造好的颗粒在负压下烘干。烘干温度可以比较低，效率更高。

 特性是类似于爆米花效果的负压烘干，使得烘干的颗粒内部有空隙。在粉尘不多的情况下确保了更好的挤出分散效果。比B1更适用于挤出不佳的工况。

C 熔融造粒，先将TGIC结晶的湿料在负压或者常压下烘干，然后融化成流体状。再通过制粒机或者压片机将其做成粒装或者片状，并在冷却带上冷却硬化。

特性是冷却硬化是一个类似结晶的过程，较好品质的TGIC熔体才能在一定时间内完成硬化。所以此类产品首先在化学品质上是优秀的。然后工艺的不同使得最终产品粉尘含量极低，细小的颗粒也是团聚后的晶体，不易在操作现场漂浮。缺点是此类颗粒致密性很高 对挤出机的分散能力要求较高。在有很好的挤出机混炼效果的情况下此类产品的致敏性更低。

D 微粉化的TGIC，不同于一般的造粒使用，将TGIC烘干后的晶体，再通过气流粉碎磨进一步粉碎。

特性 极易分散，不用太好的分散设备就可以让涂膜达到最佳性能，但此类产品容易结团，储存性能差。另外没有配置合理的环境净化设备的情况下，漂浮的极细粉尘对现场操作人员的伤害非常大。有数据表明微粉化后90%用量就可以达到正常的固化水平。

以上情况在TGIC的选用方面大家可以根据自身设备及最终产品的特点，考虑选用合适形态的TGIC。